近几年来，航空工业昌飞不断探索新的供应商管理模式，并结合国内外知名企业的实践经验，按照“准入与选择、监督与控制、评价与培养”的总思路，逐步推进外包、原材料、成品等供应商的发展。

进入和选择阶段，昌飞公司主要对原材料供应商和外包供应商实施有效的管理，明确进入和选择原材料供应商和外包供应商的质量控制要求，重点扶持和培育外包商。

公司在监控过程中，以预防为主，精益管理，质量追溯为原则，围绕“强策划，抓痛，重归零”的目标，开展过程质量监控。依据质量控制要点，公司从供应商资格变更、生产文件、工艺设备、工位转移、首件检验、关重件等各方面进行控制，同时每年制定供应商审核计划，对供应商的质量控制要点进行监督检查；根据用户关注的焦点问题，针对定型后交付节点难以保证、故障率高的产品，开展产品故障专业化控制，发送产品故障报警单，对定型转产的供应商进行批前准备状态检查，对有问题的供应商进行质量监督检查，并确定质量改进项目，提高供应商的产品质量；建立供应商审核问题闭环控制小组，建立管理制度，督促供应商提交审核问题整改报告，记录验证过程，记录验证结果，对存在“表面整改”“敷衍整改”“不落实项目”的供应商进行“回头看”现场核查。

关于评估和培育，公司按照供应商类别，分别对军民机机载系统和设备供应商、部件供应商、零部件供应商、材料供应商、标准件供应商和分包项目供应商进行了评估。

企业建立了供应商评价机制，根据《供应商定期评价办法》，从交货进度、产品质量、服务水平三个维度对供应商进行定期综合评价和评级；针对指标多、数据量大、涉及单位多、数据分散等数据收集问题，设计开发了供应商动态评价系统，实时了解供应商存在的问题。

本年度，昌飞公司按照“准入评估、扶植培育、达标认定、定期评估”的总体思路，通过准入评估，选择机加、复材、铆接等专业9家供应商为战略合作供应商，计划用2年左右的时间，从生产基础能力、专业要求、信息化等方面，对其进行扶植培育，以提高供应商的生产过程质量控制、计划执行和专业能力，使之成为公司专业化生产的重要补充力量。

实施“准入和选择”“监管和控制”“评价和培养”的供应商管控模式，使昌飞公司成品整体故障率明显下降，提高了供应商产品质量。2019年，公司各型号配套产品虽然比2018年增长18.2%，但故障总数比2018年下降23.94%；重点控制的24家供应商的产品整体故障率从2018年的5.57%下降到2.77%。

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